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 Rod. Ademar Gonzaga, 1346 Itacorubi  Florianópolis - SC CEP 88034-001

TEL (48) 3721-5391 

(48) 3721-5392 

FAX (48) 3334-2047

 

 

Food Intelligence - SP

www.foodintelligence.com.br

 

LABORATÓRIO DE ANÁLISE DE ALIMENTOS LTDA

Rua Pássaros e Flores, 141 Bairro Jardim das Acácias

São Paulo - SP

CEP 04704000

Tel (11) 5049.2772

Fax (11) 5049.2100

 

 

CEREAL CHOCOTEC - ITAL

http://www.ital.sp.gov.br/cerealchocotec/

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chocotec@ital.sp.gov.br ,
cerealchocotec@ital.sp.gov.br

Av. Brasil, 2880
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CEP 13070-178

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Controlando Alergênicos

 

Graziela Junqueira*

http://foodsafetybrazil.org/

 

Gestão de alergênicos é sempre um tema polêmico e complexo, inclusive para grandes empresas e experientes equipes de segurança do alimento. Quase sempre é necessário investir em conscientização, espaço físico, utensílios exclusivos, equipamentos dedicados e uma série de requisitos de gestão que dependem de comprometimento da Alta Direção para que sejam sustentados ao longo prazo. E quando o investimento não cabe no orçamento a curto prazo, não há nada que possa ser feito? Sim, muito pode ser feito, com relativo pouco investimento.

 

Um dos pilares da gestão de alergênicos é o controle da contaminação cruzada para evitar a presença não intencional de alergênicos não citados na lista de ingredientes (os famosos “traços). Se você está iniciando uma empresa ou iniciando o controle de alergênicos em sua planta, o que é fundamental ter em mente? Quais seriam os primeiros passos?

 

De forma bem simplificada, enumerei dez passos como referência. Os três primeiros passos, citados neste artigo, permitem melhor compreender como os alergênicos estão distribuídos na sua planta industrial:

 

1º passo: Identifique os alergênicos presentes na sua empresa. Neste ponto, além de revisar todas as suas matérias-primas brutas (açúcar, xarope de glicose, gordura vegetal hidrogenada, por exemplo) será necessário avaliar criteriosamente a ficha técnica de todos os seus ingredientes e coadjuvantes de produção, verificando se possuem alergênicos em sua composição (comum em caso de aromas, por exemplo, onde os veículos podem ser derivados de alergênicos) ou podem conter traços de alergênicos. Caso essas informações não estejam disponíveis na ficha técnica, será necessário entrar em contato com cada fornecedor e solicitar uma declaração de quais alergênicos podem estar presentes.

 

2º passo: Faça uma Matriz que avalie a relação de cada produto com cada alergênico, conforme o exemplo abaixo: Essa planilha servirá como base para a rotulagem preventiva dos produtos, além de permitir entender como se dividem os alergênicos dentro da sua planta.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3º passo: Entenda como os alergênicos e seus respectivos produtos se dividem na planta durante a produção, armazenamento e transporte. Uma boa forma de fazer essa análise é, tendo uma planta baixa de sua empresa, usar lâminas transparentes de retroprojetor e desenhar o movimento de cada alergênico separadamente em cada folha. Tendo feito isso para todos os alergênicos, sobreponha-as sobre a planta. Você entenderá os pontos mais críticos para controlar a manipulação, armazenamento ou transporte dos alergênicos e também poderá reestudar as rotas, evitando movimentações desnecessárias.

 

4º passo: Avalie as melhorias possíveis dentro do seu sistema de armazenamento.

 

O ideal é que os alergênicos sejam segregados das demais matérias-primas e embalagens, se possível, com barreira física (uma parede, por exemplo). Também devem ser separados entre eles (leite e amendoim, como o exemplo, separados).

 

Não tendo a possibilidade de barreira física, segregar em prateleiras diferentes ou nos níveis mais baixos das prateleiras. No caso de um derramamento, os alergênicos não contaminariam os demais insumos (importante lembrar que, em sistemas mais maduros, procedimentos para situações como essa devem ser previstos formalmente, com colaboradores já treinados para a sistemática a ser empregada: quais utensílios usar, limpeza a seco ou úmida, quem informar, etc).

 

Os alergênicos devem ser claramente identificados dentro da área de armazenamento e durante todo o seu transporte e manuseio (podem ser utilizadas etiquetas com cores para cada alergênico).

 

O transporte até a área de processamento também deve ser realizado de forma segregada de outras matérias-primas, respeitando as rotas já planejadas. Os colaboradores envolvidos no processo devem compreender, ainda que de forma simplificada, a importância dessas atividades.

 

5º passo: Avalie seu processo produtivo e as oportunidades de melhoria.

 

O ideal é que existam plantas diferentes ou linhas diferentes ou equipamentos diferentes para processos com e sem alergênicos. Se nenhuma dessas alternativas for possível o importante é minimizar as possibilidades de contaminação através de:

– Programação da produção: avaliar com o PPCP as possibilidades de programar produções com alergênicos para os finais de semana, quando limpezas profundas já normalmente fazem parte da rotina de processo. Também buscar otimizar lotes maiores para produtos com alergênicos, diminuindo o número de trocas de produtos.

– Uso de utensílios segregados para armazenamento de produtos alergênicos, incluindo retrabalhos. É muito importante que existam contenedores de cores ou formatos diferentes para produtos alergênicos. Como esses contenedores normalmente são reutilizados durante o processo (até que atinjam o momento de lavagem), resíduos de alergênicos poderiam contaminar outros produtos se esses utensílios fossem misturados. Por isso, a importância da segregação com orientação de todos os envolvidos, inclusive para processos definidos de reutilização de reprocesso.

 

Os alergênicos podem ser divididos, a grosso modo, em dois tipos: solúveis (como o leite, que possibilita homogeneização mais facilmente) e particulados (como amendoim). Os solúveis são melhor controlados, pois permitem limpeza mais eficiente e validação mais confiável com testes analíticos. Os particulados geram contaminações mais esporádicas e, portanto, são de maior dificuldade para detecção em testes analíticos. No caso de particulados, também geram partículas em suspensão que podem permanecer no ambiente e, portanto, contaminar outros produtos e, dependendo do fluxo do ar, até outras áreas de produção. Por isso, também é importante considerar esses fatores e, se necessário, usar artifícios de controle, como pressão positiva nas áreas limpas, por exemplo.

 

6º passo: Avalie seus procedimentos de limpeza.

 

Importante verificar se seus procedimentos de limpeza são eficientes e permitem validação com testes analíticos.

 

Apesar de importantes, dependendo do tipo de alergênico, os testes não são suficientes para validar a limpeza. No caso de alergênicos partículados (amendoins, nuts, por exemplo) é importante também a inspeção visual pós limpeza (após limpeza de uma empacotadeira, por exemplo), pois partículas podem ter permanecido em pontos mortos do equipamento e não seriam amostradas em um swab.

 

Além disso, materiais de limpeza para áreas com alergênicos devem ser exclusivos, devidamente identificados e nunca utilizados para limpezas de áreas sem alergênicos. Tendo finalizado os seis primeiros passos já é possível estabelecer um sistema de controle, padronizando processos e formalizando documentos.

 

Tendo finalizado essa etapa, os próximos passos visam estabelecer uma comunicação interna efetiva através de treinamento e conscientização dos colaboradores e das áreas envolvidas e também uma comunicação externa com fornecedores e consumidores, conforme citado abaixo.

 

7º passo: Manter relacionamento muito próximo com fornecedores.

 

É fundamental que haja proximidade e alinhamento entre as áreas de Suprimentos e Qualidade para que toda e qualquer alteração em fornecedores seja previamente avaliada e consentida para então prosseguir a efetivação da compra, pois mudanças de composição de produtos que envolvam alergênicos ou seus traços devem ser avaliadas quanto aos seus impactos, inclusive, na rotulagem dos produtos, além de todos os procedimentos já estabelecidos.

 

8º passo: Treinar o pessoal.

 

Tendo avaliado, alterado, otimizado os pontos acima, é fundamental que o conhecimento seja disseminado pela Organização. Os colaboradores devem entender a importância do controle de alergênicos e o impacto de falhas nesses controles para a saúde dos consumidores alérgicos. Cartazes orientativos podem ser usados em pontos de encontro dos colaboradores, treinamentos e reciclagens explicando os procedimentos e dinâmicas que aprofundem o tema.

 

9º passo: Rotulagem preventiva.

 

A partir de sua Matriz de alergênicos, preparar a rotulagem preventiva informando a possibilidade de traços em seus produtos.

 

Rotular traços não exime a empresa de controlar e minimizar a contaminação entre ou por alergênicos, por isso, é fundamental estar atento a esses controles.

 

10º passo: Melhoria contínua.

 

Esses passos são apenas os primeiros para uma gestão eficaz de alergênicos. Outros pontos fundamentais precisam ser tratados e continuamente aprimorados, como por exemplo: estudo dos alergênicos como perigos no plano APPCC, procedimentos para testes em produção, envolvimento com o desenvolvimento de novos produtos, política do uso de uniformes, e outros mais.

 

Mãos à obra e bom trabalho!

 

 

Fonte Original:
http://foodsafetybrazil.org/controlando-alergenicos-parte-i/

 

*Graziela Junqueira é Engenheira de Alimentos pela Universidade Estadual de Ponta Grossa e especialista em Administração de Empresas pela UEL. Com experiência de dez anos na indústria de candies e snacks, gerenciou áreas de Segurança do Alimento, Qualidade e P&D. Possui vivência na rotina de Sistemas de Gestão da Qualidade, principalmente voltados para o atendimento à norma BRC. Atualmente, redireciona a carreira para o empreendedorismo e trilha novos caminhos na área de alimentos.

 

 

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                                                                                                                                Última atualização: 07 agosto, 2016